增材制造在近些年了已经逐步从实验室走向实际工业应用当中。

 据悉， [Native Advertisement]来自18个国家的约200家涡轮机械制造商，软件开发商，工具制造商，研究人员，机器制造商和工厂工程公司齐聚一堂，参加了2019年2月6日至7日在亚琛举行的第2届ICTM国际涡轮机械制造中心会议，与包括航空和发电在内的行业专家讨论涡轮制造的新趋势。该会议由位于亚琛的弗劳恩霍夫生产技术研究所（Fraunhofer IPT）和弗劳恩霍夫激光技术研究所（Fraunhofer ILT）举办。

 会议上的发言涉及广泛的主题，包括数字化，生产，材料选择和涡轮机械制造的未来。然而，这里的讨论不再是生态和经济问题之间的鸿沟，而是寻求实现“生态学”结果，将环境保护和生产力结合起来的解决方案是会议的热门。

 目前，影响涡轮机械制造业的两个主要问题是：向新能源经济的过渡，但是这需要很高的严格要求；以及国际民用航空组织（ICAO）制定的新的环境标准。 到2050年，国际民航组织将要求飞机分别减少75％和90％的二氧化碳和氮排放，并将噪音排放降低65％。 由于航空业蓬勃发展的订单，多年来对涡轮机的需求一直在上升，因此实现这些目标变得越来越复杂。

 MTU Aero Engines（德国慕尼黑）首席运营官Lars Wagner在演讲中解释了该公司计划如何通过实施各种解决方案（包括智能解决方案）来应对未来10年的巨大订单和相应的容量需求。提高生产率的一个关键环节是增材制造，MTU是增材制造技术在发动机构造中应用的先驱之一，其中2000系列产品，增擦制造的低压涡轮机部件目前正在实际工业中投入使用。计划在2020年，每年可生产25,000至30,000个的其他增材制造零部件。

 增材制造领域的新成员是MAN Energy Solutions（德国奥伯豪森），该公司凭借其激光粉末融合（LPBF）工艺在金属3D打印业务中占据了一席之地，这项技术也被称为选择性激光熔化（SLM）技术，由Fraunhofer ILT开发并获得专利。生产主管Michael Kleinhenz解释了LPBF如何被证明是一种成功的技术，不仅适用于原型设计，还适用于初步选择已经下线的认可部件。Kleinhenz的演讲中驳斥了增材制造的组件会使生产成本更高这种说法，他指出，生产压缩机叶片组件的成本实际上已经下降，因为它不再包含13个独立的组件，而是由3D打印机直接进行生产单个组件，还有其他好处包括能够采用添加剂设计方法来优化组件设计并提高刀片性能。

在2019年ICTM会议上，Fraunhofer ILT研究人员介绍了Fraunhofer重点项目futureAM的初步结果。现在可以使用可扩展的LPBF系统生产庞大的组件，该系统超过了先前传统金属3D打印系统的尺寸限制。 （©Fraunhofer ILT，亚琛，德国）

在参观Fraunhofer ILT时，与会者发现了研究人员目前的研究方向正致力于优化3D打印工艺以实现可靠的工业规模使用的流程，这可以清楚地表明增材制造技术仍有更多潜力可供选择，比如将传感器集成到LPBF工艺中，使用钛和高强度钢生产3D部件，以及开发用于激光增材制造的合金材料。

三项研究进展引起了大家的广泛兴趣，比如合金化激光材料沉积技术（LMD），这是ILT目前正在与航空业和其他行业的合作伙伴共同开展协作项目（ProLMD）的自动化增材工艺，ProLMD是由德国联邦教育和研究部（BMBF）进行资助。将LMD与传统制造技术相结合，这允许制造商使用LMD为铸造和锻造零件添加增强材料和其他材料等。另一种称为超高速激光材料沉积（EHLA）技术已经在实践中进行了试验和测试，并且已在荷兰被证明是海上应用中硬铬镀层的快速环保替代品。

现在可使用的LPBF系统可以制造尺寸为1000×800×500 mm的大型组件，该系统超过了先前的金属3D打印的尺寸限制。 同时，ICTM会议还展示了一个新的激光加工头系统，该系统是作为Fraunhofer重点项目FutureAM的一部分开发的，与传统的LPBF系统相比，提高了生产率10倍。

本文译自www.industrial-lasers.com/articles/2019/03/additive-manufacturing-is-focus-of-turbomachinery-manufacturing-conference.html

Kevin编译编辑

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