2018年开年的一场南方瑞雪令人对未来充满了期待，而其实在2017年的尾巴，一场“未来已来”的汽车黑科技革命就已经成功为新一年暖了场。2017年12月，蔚来汽车正式发布了旗下NIO ES8高性能智能电动7座SUV，作为全球首个车载人工智能系统的电动汽车，NIO ES8将引领人车交互新时代的到来。同时，也将突破一直以来新能源汽车在续航里程以及充电时长方面的短板。

外界定义NIO ES8为“对标特斯拉”的新一代电动汽车——“27万=4秒（百公里加速）+全铝车身+7座”，那么，蔚来汽车究竟是含着怎样的金钥匙落地？本期中让我们揭开这些谜团。首先，基于整车轻量化与结构简单化的考虑，ES8车型采用了全铝车身结构，96.4%的铝材使用率使该车成为全球量产车中全铝车身铝材含量最高的车型，包括车身最关键的传力路径和承载部位均使用了高性能铝材。其实早在1994年，奥迪就造出了第一款全铝汽车，与当时的钢铁车相比，其质量整整减轻了40%，操作性和燃油经济性都有了相当大的提升。铝合金相对于原本的高强度钢，最大的优点就是质量轻。如果把铝合金应用到汽车上，那将是革命性的。

根据美国市场研究机构Ducker的一份预测报告，目前仅有1%的汽车系全铝车身，而到2025年全球将有18%的汽车为全铝车身。当然还有很多车型并非全铝，但铝的比重不断增多，势不可挡！从制造角度看，要实现像ES8这样的全铝车身设计无疑挑战巨大，不仅生产线及原材料投入成本增大，更需要严苛的生产工艺。在蔚来合肥工厂的全铝车身车间里，为ES8白车身就提供了七种连接技术：激光焊接（Laser）、热融自攻铆接（FDS）、自冲铆接（SPR）、铝点焊（RSW）、冷金属过渡弧焊（CMT）、结构胶（Adhesive）、高强度抽芯拉铆（Monobolt）。据了解，这七种连接技术为ES8的白车身提供了质量保障，激光焊接可以算是其中重要的一员。通常，铝及铝合金在熔焊时易生成焊接气孔、氧化夹杂、未熔合、未焊透等各类问题。传统的电阻焊、TIG、MIG 焊接都难以有效解决这些缺陷，而大功率密度、高性能激光焊接技术却能对焊接缺陷和焊接变形控制达到良好效果。

在ES8加工中的0.9mm-1.5mm高强度铝合金的焊接工艺中，IPG就提供了10台YLS高功率激光器投入产线，并在每台车身上贡献焊缝20多米长。据悉，激光焊接是未来焊接铝合金的主要发展方向之一，尤其是光纤激光焊接，在加工领域有迅速替代传统的YAG, CO₂激光器的趋势。而近年来同样在新能源汽车领域不断尝试的中科煜宸也成功攻克了全铝车身及零部件的激光焊接、电机转子铜合金激光焊接等难题。目前能出色提供全铝车身焊接解决方案、侧围激光焊接解决方案、顶盖激光钎焊解决方案等。

除此外，激光技术还成功应用在了蔚来合肥工厂全铝车身的在线检测产线中，该流程可全方位实时监测全铝车身的制造品质，包括铆接连接强度等要素均需经过激光在线精度测量控制系统、铆接点无损检测和破坏性测试等流程，检测无问题后才会进入下一生产环节。

当然，激光技术在汽车上的应用远不止这些，生产动力电池的光纤激光技术、发动机部件的激光淬火、汽车内饰的激光切割、可追溯的激光打标、车体部件的飞行焊，三维零部件和特殊型材的切割加工等等都令汽车与激光的故事越说越多。如果您想了解更多激光在汽车领域的应用，欢迎前往2018年的开春第一大展——慕尼黑上海光博会（3月14-16日）。

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