影响因素分析

　　一、有利因素

　　（一）智能制造政策支持

　　2016年12月，工信部、财政部联合制定了《智能制造发展规划（2016-2020年）》，《规划》提出，2025年前推进智能制造实施“两步走”战略：一是到2020年，智能制造发展基础和支撑能力明显增强，传统制造业重点领域基本实现数字化制造，有条件、有基础的重点产业智能转型取得明显进展；二是到2025年，智能制造支撑体系基本建立，重点产业初步实现智能转型。这对于推动我国制造业供给侧结构性改革、打造制造业竞争新优势、加快制造业转型升级意义重大。

　　（二）制造业升级的必然趋势

　　当前我国制造业正处于由制造大国向制造强国迈进的重要时期，也是制造业投资结构实现转型升级的关键时期，可以说当前制造业向智能制造方向的转变是其发展的必然趋势。按自动化程度不同，焊接切割设备可分为手工弧焊机、数字化焊机、自动化焊接切割成套设备等。随着国内制造生产工艺的不断提升以及下游市场需求快速增长，自动化装备的应用将加速普及，未来数字化焊机和自动化焊接切割成套设备发展空间广阔。

　　（三）实现汽车轻量化的重要技术手段

　　汽车制造是一个庞大的系统工程，需要一系列工艺技术合力完成。近几年，以激光加工、工业机器人、数字化控制为代表的先进技术正在不断推动汽车制造业的升级，而激光作为一种先进的加工方式，注定将为汽车制造业的发展带来革命性突破。目前激光技术在汽车制造领域主要集中于激光焊接、激光切割、激光弱化、激光打标、激光调阻以及激光再制造等应用。

　　激光在汽车制造中最重要的优点体现在其先进的非接触式的加工方式，在汽车白车身、汽车电子、钢材加工等领域对于加工技术的革新起到了重要作用。在铝合金、镁合金、钛合金等新材料的应用上，相较于以往的切割方式，激光切割效率更快、精度更高，并且对这些难加工材料来说，激光切割更加容易实现，激光技术的进步也让这些新材料的应用从理想变为了现实，从而让新材料得以在汽车轻量化中得以实现。

　　（四）数字化智能焊接电源的应用与发展

　　在工业焊接的过程中，焊接电源性能的好坏将会直接影响到工业焊接的质量，因此，对焊接电源的研究是非常必要的。目前，我国工程机械制造产业的焊接电源正在从传统的模拟信号向数字化智能的方向发展，利用数字化技术对焊接电源的性能进行控制，确保在使用过程中能够最大限度地发挥出焊接电源的实际效果，对于提升焊接效率、保证焊接质量有很大帮助。同时，数字化智能焊接电源还能够实现远程控制，技术人员不需要在施工现场也能够进行焊接电源的操作，而且还能够对现场的施工情况进行实时监控，在一定程度上降低了焊接工人对焊接参数的干预，为焊接质量提供基本保障。

二、不利因素

　　（一）行业技术壁垒高

　　焊接与切割是制造业的基础加工工艺，焊接与切割设备的品质直接影响下游企业加工工件的质量，因而行业准入认证对焊接与切割设备制造企业的产品品质要求较高。

　　焊接设备属于国家《第一批实施强制性产品认证的产品目录》所列产品，企业生产的焊接设备必须具有强制性认证才能销售、进口及在经营中使用。国家认监委对强制性产品认证规定了严格的认证程序。

　　世界各地区对焊接与切割设备产品进口也制定了严格的产品认证规范，企业产品要进入国际市场，需要通过相关进口地区的产品认证。典型的产品认证如CE认证、GS认证以及RoHS指令等。企业取得并维护该类认证，需要较强的研发设计、质量保证、企业管理等综合能力，以及投入大量的精力和资金。

　　（二）欧美等发达国家市场份额高

　　全球焊接与切割设备的主要制造商集中在欧美等发达国家，占据了半数以上的市场份额。其中，全球最大的三家制造商产品主要集中在自动化焊机、数字化焊机以及焊接机器人等高端产品。近几年国外企业相继推出了全数字化焊机产品，数字化焊接机的不断发展将促使焊接技术向焊接工艺高效化、质量控制智能化、生产过程机器人化的方向发展，其具有提高产品一致性、控制精确度高、动态响应速度快、网络自动化焊接等优点。随着数字信号处理器（DSP）的广泛应用，数字化焊接机的波形控制能力将更精确，为企业生产提供了新型焊接工艺研发手段，加速新设备的更新换代进程。

　　（三）焊接工艺技术与国际水平有差距

　　目前国内的数字化焊机与国外产品的最大差距在于焊接工艺性能，数字化焊机的最大卖点不是数字化技术本身，而是先进的焊接工艺技术，国内企业生产的手工弧焊机、气体保护焊机等产品已具备较强的国际竞争力，有望逐步替代国外同类产品。近年来我国焊接产业正逐步走向高效、自动化、智能化，由于我国切割焊接设备生产企业规模较为分散，焊接自动化率不足30%，与发达工业国家80%的自动化率相比差距较大。

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